Дата последнего обновления: 19 апреля 2026 г. (текущий момент – 11:27:10).

Содержание

1. Общее описание стандарта
2. Область и условия применения
3. Термины и определения
4. Принцип метода Конрадсона
5. Оборудование и реактивы
6. Порядок проведения испытания
7. Расчёт результатов
8. Интерпретация и применение результатов
9. Контроль качества и калибровка
10. Сравнение с другими методами
11. История и изменения стандарта
12. Список нормативных документов

Общее описание стандарта

ГОСТ 19932‑99 (соответствует международному стандарту ISO 6615‑93) – государственный межгосударственный
стандарт‚ регулирующий метод определения массовой доли коксового остатка (коксуемости) нефтепродуктов
методом Конрадсона. Стандарт был введён в действие постановлением Государственного комитета РФ по
стандартизации и метрологии от 21 сентября 1999 г. и до настоящего времени остаётся актуальным.

Область и условия применения

Стандарт применяется к широкому спектру нефтепродуктов‚ включая:

• Топливо лёгкое (бензины‚ керосин‚ дизельное топливо);
• Тяжёлые фракции (мазут‚ битумные флюиды);
• Сырой нефть и её фракционированные продукты;
• Промышленные масла и смазочные материалы.

Метод подходит для измерения коксуемости в диапазоне от 0‚01 % до 30‚0 % по массе.

Термины и определения

Коксовый остаток (конрадсон)

Твёрдое углеродное вещество‚ образующееся в результате термического разложения (выпаривания и пиролиза) образца при
температуре 550 °C в закрытой ёмкости.

Метод Конрадсона

Стандартный аналитический метод‚ основанный на выпаривании и последующем пиролизе образца в специально
сконструированных конденсаторах.

Принцип метода Конрадсона

При нагревании образца в закрытом сосуде происходит испарение лёгких фракций‚ а оставшиеся тяжёлые
соединения подвергаются пиролизу. После охлаждения в сосуде образуется твердый коксовый остаток‚ который
взвешивается. Соотношение массы остатка к исходной массе образца и выражается в процентах‚ определяя
коксуемость.

Оборудование и реактивы

• Конрадсонный аппарат (модель К‑1 или эквивалентная) с термостатом‚ способным поддерживать 550 ± 5 °C;
• Титановый или керамический сосуд‑конденсатор (объём 5–25 мл);
• Термометр‚ калиброванный в диапазоне 0–600 °C;
• Сухой воздух или инертный газ (аргон) для создания безкислородной среды;
• Точные аналитические весы (чувствительность 0‚01 мг);
• Калибровочные стандарты (постоянные коксовые остатки‚ рекомендованные ГОСТ 14197).

Порядок проведения испытания

1. Подготовка образца: отобрать репрезентативную часть продукта (обычно 2–5 г) и высушить до постоянного веса при 105 °C.
2. Загрузка в сосуд: поместить высушенный образец в конденсатор‚ закрыть крышку и обеспечить герметичность.
3. Нагрев: установить температуру 550 °C и выдерживать 30 минут (по ГОСТ 19932‑99). При необходимости
   выполнить предварительный нагрев до 150 °C для выпаривания лёгких фракций.
4. Охлаждение: после окончания нагрева быстро охладить сосуд в холодной воде‚ чтобы предотвратить
   окисление образующегося кокса.
5. Взвешивание: вынуть коксовый остаток‚ удалить остатки жидкостей‚ высушить до постоянного веса
   (при 105 °C) и взвесить.
6. Расчёт: вычислить процентное содержание кокса по формуле‚ приведённой в пункте 7.

Расчёт результатов

Формула расчёта коксовой остаточной доли (C) выглядит так:

C (%) = (mₖ / m₀) × 100

• mₖ – масса коксового остатка после завершения испытания (мг);
• m₀ – масса исходного сухого образца (мг).

Для повышения точности рекомендуется проводить минимум три повторных измерения и использовать среднее значение.

Интерпретация и применение результатов

Коксуемость является ключевым параметром‚ определяющим:

• Теплотехнические свойства топлива (тенденцию к образованию сажевых отложений);
• Подходящесть продукта для использования в двигателях внутреннего сгорания‚ котлах и турбинах;
• Необходимость дополнительной очистки или дегазации;
• Экономическую эффективность переработки (высокий остаток указывает на большую часть тяжёлых углеводородов).

Согласно ГОСТ 19932‑99‚ для большинства бензинов и дизельного топлива допустимый предел коксуемости составляет
не более 0‚5 %‚ тогда как для тяжёлых фракций (мазут‚ битум) допускаются значения до 25–30 %.

Контроль качества и калибровка

Для обеспечения достоверности результатов необходимо:

• Проводить калибровку оборудования с использованием сертифицированных стандартов кокса;
• Выполнять проверку точности весов не реже одного раза в месяц;
• Контролировать чистоту и сухость реактивов (вода‚ газ);
• Документировать каждый этап испытания в журнале контроля качества.

Сравнение с другими методами определения коксуемости

История и изменения стандарта

• 1999 г. – первоначальное издание ГОСТ 19932‑99 (основано на ISO 6615‑93);
• 2005 г. – внесены поправки по уточнению температурного режима и требований к калибровке;
• 2018 г. – дополнены рекомендации по использованию инертных газов для снижения окислительных процессов;
• 2023 г. – обновлена таблица допустимых пределов коксуемости для новых видов биотоплив.

Список нормативных документов

• ГОСТ 19932‑99 (ИСО 6615‑93). Нефтепродукты. Определение коксуемости методом Конрадсона.
• ГОСТ 14197‑78. Коксовый остаток (конрадсон) – методика измерения.
• ISO 6615‑93. Petroleum products – Determination of carbon residue (Conradson carbon residue).
• ASTM D4539. Standard Test Method for Conradson Carbon Residue of Petroleum Products.
• ГОСТ 15143‑80. Тесты на теплоёмкость нефти и нефтепродуктов.

ГОСТ 19932‑99 остаётся фундаментальным документом для оценки качества и пригодности нефтепродуктов к
использованию в энергетических и транспортных системах. Метод Конрадсона‚ будучи простым и проверенным
временем‚ позволяет быстро получить достоверные данные о содержании тяжёлых углеводородов‚ влияющих на
образование сажи и износ оборудования. При правильной подготовке образцов‚ калибровке оборудования и
соблюдении всех пунктов стандарта результаты испытаний будут соответствовать международным требованиям и
обеспечат надёжную основу для принятия технологических решений.